新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產的由來已久，很多年前我國企業就開始引入精益生產管理理念及實踐。然而據經驗和觀察結果顯示，許多在中國市場運營的企業（不僅是國內企業，也包括很多外資企業）到目前為止在推行精益生產方面未能達到預期的效果。

精益生產管理體系

國內很多企業早先就引進了這個管理理念，也做過很多的努力，比如開展精益生產管理理論培訓，選拔核心生產隊伍到成熟企業參觀學習等，但是據了解很多企業采取了不少辦法都收效甚微，為什么呢？我們一起來分析一下。

一、關于無序管理

很多企業最開始狀態還是無序管理的狀態，這個概念其實無需過多解釋，無序管理造成的直接結果就是混亂。

一旦企業的管理比較混亂，那么效率自然得不到提升；此外，管理的混亂導致很多生產管理數據得不到積累，就算有高效的生產管理經驗也無法很好地得到推廣應用，精益生產管理也就無從談起了。

二、關于精益生產管理

精益生產管理最早來自日本豐田公司，該公司的管理人員通過對生產過程整體優化、改進技術、杜絕超量生產，進而達到有效利用資源、降低成本，用最少的投入實現最大產出的目的。通過麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，當然該體系目前仍然在不斷演化發展當中。

精益生產在不同企業的行業特點也不相同，有些偏流程型的行業，比如醫藥、化工，這樣的企業一版偏好設備管理，如TPM（Total Productive Maintenance），因為特定的生產設備的狀況極大的影響著產品的質量，如果質量受到了影響，企業的損失會非常嚴重；而離散型的行業，比如機械，電子等，更加注重標準化，即JIT（Just In Time），也就是注重對庫存的把控，拒絕浪費。

無論精益管理的表現形式怎樣，它的目的就是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術。

三、無序管理轉變精益生產管理

上面說的內容都是偏理論的部分，那么具體實踐該如何進行呢？以下幾個方面可供參考：

1、樹立精益生產的觀念

精益生產，觀念先行。無論是開展精益生產管理理論培訓，還是說選拔核心生產隊伍到成熟企業參觀學習，都是有必要的，大家只有認可了精益生產，在做的時候才會更加愿意配合執行。

2、從無序到有序

有序的生產有助于建立標準化的流程，既有利減少資源的浪費，也有利于效率的提升。

比如一家生產壓縮機、精密機件、真空泵液壓泵等高端精密零部件及成套設備的公司，該公司年營業收入數億元，是目前國內主要的螺桿壓縮機主機供應商和領先的工藝氣用螺桿壓縮機制造商。

對于這樣一家企業而言，生產設備的保養維修是很關鍵的，一旦生產設備有出現問題，那造成的損失難以估量。之前對于設備的維護完全是拿著紙質的巡檢單，對照進行勾選的方式，但是會出現巡檢計劃執行不到位，巡檢記錄查找不變，遇到故障也沒法及時處理等問題。

為了使設備管理更加有序，他們搭建了一套設備管理系統，主要處理包括設備巡檢保養、設備故障報修等業務；

通過手機掃碼的方式，就可以輕松實現在線填寫巡檢表單、提交報修申請等操作。當然還有自動化的設備管理數據報表，幫助管理者及時發現問題。

這就是從無序到有序的轉變。

因為有序的東西更容易被詳細的記錄，記錄下來的數據就可以分析出更多有價值的東西，進而對企業的生產管理做持續的優化。

3、5S活動貫徹

整理、整頓、清掃、清潔和素養，簡稱為“5S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為5S管理活動。

5S管理是高度的標準化管理，對于塑造企業的良好的形象、降低企業生產管理成本、促進準時交貨、安全生產有極為重要的意義，同時也是立即可執行的辦法之一。

4、價值流圖優化

對一個產品來說，從原材料到達顧客手中的生產流程和從概念到正式發布的產品設計流程是最重要的兩個流程，而價值流圖就是使一個產品通過這些主要流程所需要的全部活動。

通過減少流程流中的浪費，可以確保提高價值交付，同時還減少了公司的額外成本（浪費過程中產生的費用），達到精益生產的目的。

5、建立考核標準

這一點無需贅述了。大多數情況下人都是懶惰的，一個新的管理方式的實施如果只是靠口頭宣傳和員工自覺執行的話很難完成執行到位，如果有相應考核制度既是對員工的督促也是幫助員工查缺補漏，從而保證精益生產管理方式的貫徹實施。