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新益為6S咨詢公司概述:精益生產在中國盛行已久,為了使精益生產在中國企業扎根生長,企業也是做了很多努力,一個成功的精益生產項目,企業的各個層級都必須明白自己的職責所在,今天我們就來看看推行精益生產時各個層級的目標。
精益生產管理
一、工廠實施精益應實現的目標
1、客戶的定單及時地傳遞到生產線或最后工序,工廠據此進行生產,成品立刻出貨,庫存基本沒有。能進行按定單生產的流動生產線。
2、實現生產周期時間的縮短,目標是讓生產周期時間等于產品加工時間,使生產的周期時間比客戶要求的交貨期還要短,這樣就能夠進行平準化(均衡化)生產,生產就可以迅速對應量的變化和品種的變化,也就形成了JIT的生產(只在必要的時候一時機、只以必要的數量、只生產“現在”必要的產品)。注:(生產周期時間=搬運時間+產品加工時間+檢查時間+滯留時間)。
3、建立流動生產線,使中間在制品的庫存最小。
4、不斷深入推進一個流化。實施JIT和自動化;在整齊有序的流動中,強有力的生產現場管理,質量監控、有極高的生產效率和低成本能力,改善建議活動持續。
二、車間實施精益應實現的目標
1、目視管理使可視化做到位。有異常發生時能迅速發現和處理對應。
2、從省人化(減人)向少人化,打破定員制思維不斷推進改善,能根據生產量的變動,高效率地調整人員配置,生產效率不減而人員能靈活調整。
3、實現標準作業,標準作業的核心是產品以能銷售的速度進行工作,工作飽和度,保持穩定(平準化、均衡化),確立起生產無過多也無不足的管理體制,這涉及到運行組織機制、指令機制、人員素養習慣、人員積極性行動風格等方面。標準作業的修訂根據需要隨時進行,原則上每月1次。
4、先選擇一個車間、采取單元式流水線生產、物料的傳遞方法以一個流為原則,各工序間實現同期化,沒有多余的中間在制品,必要的標準持有量除外。在很難實現一個流的設備型生產線上,以最大限度的極小批量進行生產。
5、生產以后工序領取的方式進行,原則上工序和工序之間運用看板連接。全部工序形成一一個一氣貫通的沒有浪費的流動,防止過多生產。
6、對應工序內品質不良、部件材料不良、設備故障、短暫停頓、小故障等的對策和預防對策能夠徹底建立和應用。建立品質保證的生產工序,工序內不良為0化。
7、指導外包供應商、零部件供應商的信息傳遞手段看板化,提高QCD水平,提高的持續改善的能力并有體制保證,達到部件材料無停滯地JIT地供給。
三、員工實施精益應實現的目標
1、工序工位及其周邊物料的放置方法,放置場地都有明確的規定(定位),沒有多余。5S做得到位,設備備件地板等沒有臟污,安全和工作環境沒有問題,工作場所很清爽很利落。
2、作業標準化在各工序工位齊全,作業按標準作業進行,充滿節奏感,人員動作中沒有浪費,標準作業的修訂也及時進行,加工時間縮短不斷改善。
3、對作業人員的培訓和教育做得好,實現多能工化。作業人員是能力水平極高的技能團隊,管理人員能密切把握實際狀況,進行公正公平的人事管理,及時評價及時使用人才。
4、管理者的持續改善意識和愿望很高,不斷向更高水平、新標準挑戰,熱心于對人員的教育培訓,在職培訓做得扎實。
5、整個現場改善愿望強烈,員工的改善提案多,實現提案制度和小組活動。
以上便是企業開展精益生產時各層級應該明確的目標,只有目標明確了,方向才會明確,才知道自己該從什么方向努力,希望上文對大家能具有一定的參考意義。
建立生產有序、管理順暢,操作規范,士氣高昂、高質量、低成本、短交期的作業現場;
為企業規劃設計一套由內到外的形象升級,外觀視覺價值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產出和低成本運營,提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產管理體系、循環評價、人才育成、持續改善、績效管理、文化養成體系;
提高產品質量、降低生產成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統科學,執行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產效率、降低成本、優化物流、改善工作環境等